Производство на сграда вар - studopediya
За да се улесни мелничка еднократно вар предварително натрошени до размер на частиците от 15 - 20 мм. Смилането се провежда обикновено в топкови мелници, единична и двойна камера, но също така е възможно да се използват ролкови мелници и валяк, и ако е необходимо, получаване на много фин прах, като се използва вибрационен мелница.
Заедно с bezdobavochnoy вар за освобождаване също вар с активни минерални добавки (пепел, шлака), те се прилагат в последния случай сглобяването мелница, където съвместно смилане и смесване едновременно.
Степен на негасена вар има значителен ефект върху неговите свойства, особено при наличието на "прегаряне".
фундаментална технологична конструкция вар производство кръга на въздуха Фиг.1.
Суровината за производство на вар въздух се скали, съдържащи главно калциев карбонат - креда, варовик, вар и др туфи Развитие на варовикови отлагания са отворени начин чрез взривяване с последващи товарни скали на лопатата на занаят. Размери доставени единици от скалата на кариерата достигнат 50 - 60 cm и повече. Необходимата стойност на парчета скала, влизащи в печене, определена
Той желае да създаде вида на съоръженията на горивната. Зарежда в варовик в шахтова пещ има размери обикновено 60 - 200 мм. Чрез калциниране във въртящата се пещ се използват фракции 5 - 20 mm или 20 - 40 mm. Ето защо, идващи от кариерата е необходимо да се разбият на скалата.
На раздробения материал се подлага на пресяване на екрани, които осигуряват постоянна фракционна състав. В основата на получаване на варови свързващи вещества - печене на карбонатни скали. При производството на въздух вар и варовик и креда dekarboniziruyutsya превръща в вар от реакционната СаСОз → СаО + СО2.
Обикновено, калциниран Твърдото вещество се подлага на карбонатни скали под формата на парчета, топлинната обработка е възможно и суспензия на креда. Калциев карбонат температура разлагане зависи от парциалното налягане на въглеродния диоксид в околното пространство. Разлагане на СаСО3 започва при 600 ° С и с повишаване на температурата на реакцията се ускорява. Когато въглероден диоксид парциално налягане 900 достигне атмосферното налягане, тази температура затова понякога се нарича температура на разлагане. Освен това повишаване на температурата значително увеличава скоростта на разлагане, но има отрицателен ефект върху качеството на вар - влошава неговата реактивност поради растежа на размера на кристала.
При калциниране на варовик бучки предимно dekarboniziruyutsya повърхностни слоеве. Получената вар поради високата порьозност и ниска топлопроводимост затруднява предаването на топлина дълбоко в парчета. В по-дебел слой на варовик, толкова по-висока устойчивост на проникване на топлина и по-високи температури, необходими за прехвърляне на топлина в дълбочина. Ето защо, почти температурата на изпичане е винаги по-висока от теоретичния. Той е монтиран върху всяко растение в зависимост от вида на пещта и други фактори - плътността на суровина, наличието на примеси, размер на частиците (бучки) суровини и т.н. По-гъстата и повече от емисия krupnokristallichnym, толкова по-висока е необходимата температура стрелба. Наличието на глинени примеси улеснява отстраняването на СО2 и намалява температурата на изпичане. Въпреки това, повече примеси в варовик, толкова по-ниска температура, влошаване на свойствата появява. Дори при 1000 - 1100 ° С съществува риск прегаряне бучки повърхност вар. В завода, температура калциев карбонат калциниране е 1050-1200 ° С и температура на изпичане не разбере температурата в пещта, и температурата на изгорелия материал.
Разпадането на калциев карбонат - обратима реакция, която настъпва при определени температури и съответните частични налягания на въглероден диоксид. Връх с температура на химически равновесие в системата СаСО3 → СаО + СО2. може да бъде изместен от ляво на дясно, като премахва определено количество СО2. Това причинява дисоциация на нови карбонатни частици и възстановяване на допълнителни количества въглероден диоксид. Това дава възможност да се засили процеса на разлагане чрез увеличаване на тягата в пещта.
Продължителност на изпичане също се определя от размера на изгоряла парчета на продукта. За да завършите процеса на изпичане изисква определен период от време, през който материалът трябва да бъде в пещта. Скоростта на движение на СаСО3 дисоциация зона върху парче зависи от температурата на изпичане: при 900 ° С е приблизително 2 mm / час, и при 1100 ° С - 14 mm / час, т.е. изгаряне е 7 пъти по-бързо. За да се подобри производителността, желателно е да се намали пещи размер парчета в приемливи граници. По време на процеса на изпичане, парчета от друг режим размер се определя от времето, необходимо за изпичане средни парчета размер.
Естеството на процеси, протичащи по време на изпичане на варовик или креда, също зависи от тяхното съдържание на примеси, които засягат свойствата на печения материал. При температура от 850 - 1100 ° С образува калциев оксид реагира с киселинен оксид Si02 примеси. Al2 О3 и Fe2 О3 с добив дикалциев силикат 2CaO * SiO2. дикалциев феритни 2CaO * Fe2 O3. Odnokaltsievy алуминат СаО * Al2 О3 и сътр. Техният брой зависи от химичните и минерален състав на суровината.
Изпичането се извършва в шахта или ротационни пещи. В вал пещи може да изгори само на твърда дървесина (варовик, мрамор и т.н.), и по въртящ - както на твърда дървесина и мека дървесина, утайки, като тебешир. Основният проблем при изпичането се гарантира максимална степен на декарбонизация CaCO3 при минимална температура. Повишаването на температурата ускорява реакцията на разлагане на калциев карбонат, но прекомерно висока температура изпичане се отразява отрицателно на качеството на продукта, тъй като това явление се развива
Фиг.2. Вал пещ: а) разпределение на огневи зони на пещта; б) режим температура изпичане; 1-температура материал; 2, температурата на горещи газове; I-нагревателна зона; I-I стрелят зона; I I I-охлаждаща зона.
"Burnout". Надбягванията с най-prostranenie за производство на вар шахтови пещи са получили, които достигат височина 20м. В шахтовата пещ разграничат (преброяване от горе на долу) на три зони: предварително подгряване, печене и се охлажда Denia. В зоната на подгряване варовик и гориво (когато твърди горива - кокс или антрацит) се отстранява влага. Варовикът се нагрява до температура на начало на дисоциация и горивото - до температура на запалване. В зоната на горене от изгаряне на гориво постъпления или неговите продукти при горене от пещ (в случай на пещта с течно или газообразно гориво) достига максимална Gaeta
температура на материала и активно дисоциация СаСО3 и MgCO3. В третата зона материал се охлажда въвеждане на пещта отдолу въздух.
В пещи с външни пещи последните са разположени по протежение на външния периметър на пещта. В тези твърди горива се изгарят (напълно или частично), и в резултат на горещите газове се подават към зоната за изгаряне. Приложени дължина пламък гориво с високо
Най-производител-HN и икономичен трансфер материал Най пещ, но те се стрелят продуктът е замърсен с пепел. Пещи с отдалечени пещи имат предимството, че те могат да се движат по-ниско качество, по-малко ограничен гориво, но под топлинната ефективност в сравнение с пещите и смесването. Най-високо качество на продукта при калциниране в газови пещи.
Ротационни пещи позволяват получаване myagkoobozhzhennuyu вар високо качество на фин варовик и на меки карбонатни скали - (креда, туф, черупки варовик), които не могат да бъдат изгаряни в доменни пещи, поради тенденцията на тези материали, за да "замрази" в шахтата, което води до нарушаване на технологията стрелба.
Дължина izvestobzhigatelnyh въртяща се пещ е 30 - 100 m в диаметър 1,8 - 3 м, изпълнението достигне 400 - 500 тона / ден. което е 2-4 пъти по-висока от тази на пещта на вала. Един от най-важните технологични предимства изпичане на вар в ротационна пещ - малък транзитно време на материал от зареждащата позиция на изхода от пещта, която осигурява ефективност контрол на процеса. Ротационни пещи осигуряват компактност технологична схема позволява да се автоматизира процеса и намаляване на капиталовите разходи за изграждане на централи. В ротационни пещи може да се получи с високо качество вар чрез калциниране при умерена до достатъчно високи температури. Поради ниското времето на престой в пещта са в опасност от прегаряне минимален. Така вар значително по-хомогенна в състав и съдържа по-малко примеси.
Освободен от пещ бучка вар се транспортира до вагонетки за склад или конвейера и се съхранява в контейнери или силози. За да се избегне намаляване на активността на вар не трябва да бъде в контакт с водата, дори и под формата на пара.
Air вар се различава от всички други свързващи агенти, които могат да се превърнат в прах не само по време на смилане, но и в закаляването. Негасена вар е полу-готов продукт, от която, в зависимост от схемата приет - смилане или нулиране - получени съответно смила негасена вар или гасена вар.
4.Proizvodstvo гасена вар
Нулиране - специфичен процес, който се използва само в производството на вар. Когато реакционната вар хидратиране се извършва СаО + Н2 О → Са (ОН) 2. в резултат на което се освобождава значително количество топлина - 1160 кДж на 1 кг калциев окис. Отделената топлина причините кипене на водата, негасена вар, така наречените "негасена вар". Прониквайки дълбоко в зърната, водата реагира с СаО и топлината, отделена по време на това, превръща водата в пара. Рязкото нарастване на двойката в сравнение с обема на течността предизвиква вътрешно напрежение на опън в зърна вар и тяхната дисперсия, при което се образува частици до 0.01 mm.
Охлаждането процес се забавя поради образуването на повърхността на вар частици гъсти слой хидратация продукти, което не позволява достъп на вода към вътрешните слоеве на зърното. За да се ускори изчезването се препоръчва да се смила вар, енергично разбъркване gasyaschuyusya тегло, и се използва топла вода. При разбъркване с повърхност зърно като "откъсва" хидратирана филм и се отваря достъп до вътрешните слоеве neprogasivshimsya. Процесът нулиране на символите зависи и от наличието на примеси. При охлаждане в зърнени прах вар силикати и калциеви алуминати, образувани по време на изпичане не е заличена и не се превръща в прах, така че те трябва да бъде отделен, заточване отделно, и след това се смесва с пух да подобри хидравличните свойства. Чрез negasyascheysya части вар са разложена време на изпичане варовик и мъртви изгорени частици от калциеви и магнезиеви оксиди, встъклени неоплазми, получени в пещи и смесване с вар взаимодействие с пепелта на гориво. Метод гасена вар схема производство е показано на Фигура 3:
Фигура 3. Метод поточна диаграма получаване гасена вар
Колкото по-дълго постъпленията процес закалителни, се получава по-високо качество на продукта. В индустриален мащаб демпфиране, произведен от механизирани средства. Избирането на схемата зависи от какъв продукт трябва да се получи - хидратна вар или гипсова шпакловка. Повечето от прах вар вар атенюиран. Охлаждане за производство на хидратна вар hydrator по партиди или в непрекъснат режим на работа. Чрез периодично действащи hydrator gasilnye барабани са с цилиндрична или бъчвообразни контейнер около 15 м 3. барабани със скорост на въртене от 3 до 5 V / мин е разположен хоризонтално върху ролки. Предварително зареден барабани смилат в чукови трошачки или конус вар с размер на парчета от 3 - 5 mm. Вар гаси пара въвеждане чрез paropodvodyaschee устройство. Продължителността на нулиране, включително товарене и разтоварване на продукта е 30-40 минути. След отпадане neprogasivshihsya частици вар е насочено в бункера или силоза за отлежаване тази маса (силажиране), където закаляване процес продължава, което води до по-добро качество материал.
Фабрика производство на пух в сравнение с производството на еднократна вар има няколко предимства: neprogasivshiesya частици се отделят в завода; транспортиране на пух удобно опаковани; такъв продукт има по-дълъг период на съхранение. Въпреки това, цената на пух по-горе, тъй като пускането му изисква организирането на семинари и хидратирана единица опаковка.
Процесът на охлаждане в тестото е по-дълъг и сложен. Той се използва, когато вар е предназначен да се използва на мястото на производство или в местата, в близост (например под формата на разтвор). гипсова шпакловка качество-висока от тази на тестото на пух, произхождащ от същия бучка вар.
Когато механизирано гасене на вар в едно парче пемза тесто предварително пулверизирани с челюстна трошачка на парчета с размер не повече от 5 см и се разпръсква върху вибрираща екран с гореща вода. След това материалът се подава в gasilny на хопера където възраст от 2 часа. Крайният Охлаждането се среща в абсорбера, която получава вода се загрява до 40-50 ° С от абсорбера материал под формата на варно мляко се излива върху вибрационно сито. Големите частици влизат резервоара за отпадъци, и изпомпват в млякото на вар утайка в стоманобетонни резервоари, които имат вертикална филтър при 4 - поцинковани тръби с отвори по цялата височина, пълни с едър пясък и удължаване през дъното на ваната. По време на престоя в бъчви (около 15 - 16 часа) излишната вода излиза през филтрите, и материалът става кремообразна консистенция с влажност 75%. Водата Супернатантната се връща на технологията и отново се използва за гасене.